Enjeksiyonla kalıplanmış parçaların donuk yüzeyi nasıl çözülür?

Enjeksiyon kalıplama fabrikaları, enjeksiyonla kalıplanmış parçaları işlerken sıklıkla yetersiz parlaklığa sahip ürünlerle karşılaşır. Düşük parlaklık, yüzeyin koyu ve mat olması, şeffaf ürünlerin şeffaflığının düşük olması anlamına gelir. Zayıf parlaklığın birçok nedeni vardır. Genel ürün yüzeyindeki parlaklık kusurları aşağıdaki üç tipe ayrılabilir: kalıp arızası, uygun olmayan kalıplama koşulları, hammaddelerin uygunsuz kullanımı.

1. Enjeksiyon kalıbı arızası
Plastik parçanın yüzeyi enjeksiyon kalıbının boşluk yüzeyinin kopyası olduğundan, enjeksiyon kalıbının yüzeyinde çizikler, korozyon, mikro delikler vb. gibi kusurlar varsa, plastik parçanın yüzeyinde çoğaltılacaktır. plastik parça, zayıf parlaklığa neden olur. Kavitenin yüzeyi yağlı ve nemli ise plastik parçanın yüzeyi daha koyu olacaktır. Bu nedenle enjeksiyon kalıbının boşluk yüzeyinin iyi bir yüzeye sahip olması gerekir. Kalıp boşluğunun yüzeyi temiz tutulmalı, yağ ve su lekeleri zamanla giderilmelidir. Ayırıcı maddenin türü ve miktarı uygun olmalıdır.

Enjeksiyon kalıp sıcaklığının da plastik parçanın yüzey kalitesi üzerinde büyük etkisi vardır. Genel olarak, farklı plastik türleri, farklı sıcaklık koşulları altında farklı yüzey parlaklığına sahiptir ve enjeksiyon kalıbı sıcaklığı çok yüksek veya çok düşük olamaz, bu da zayıf parlaklığa neden olabilir.

Ek olarak, enjeksiyon kalıbının kalıptan çıkarma eğimi çok küçük, kesitin kalınlığı aniden değişiyor, kaburgalar çok kalın, kapı ve yolluk kısmı çok küçük, yolluk sisteminin kesme etkisi çok büyük ve Enjeksiyon kalıbı tükenmemiştir. kalitesi zayıf yüzey parlaklığına neden olur.

2. Hammaddelerin yanlış kullanımı
Yetersiz ham madde aynı zamanda plastik parçaların yüzey parlaklığının zayıf olmasına da yol açabilir.

Sebep: Kalıplama ham maddesindeki nem içeriği çok yüksektir ve uçucu bileşenler enjeksiyon kalıbının boşluk duvarında ve kalıplama işlemi sırasında yoğunlaşarak plastik parçaların yüzey parlaklığının azalmasına neden olur. Arıtma yöntemi: Hammaddeler önceden kurutulmalıdır.

Hammaddelerin veya renklendiricilerin renginin değişmesi, parlaklığın azalmasına neden olur. Yüksek sıcaklığa dayanıklı hammadde ve renklendiriciler kullanılmalıdır.

Hammaddelerin akışkanlığı çok zayıf, plastik parçaların yüzeyi yoğun değil ve parlaklık zayıf. Daha iyi akışa sahip bir reçineyle değiştirin veya doğru miktarda yağlayıcı ekleyin ve işlem sıcaklığını artırın.

Hammaddelere yabancı maddeler karışmışsa zamanla yeni malzemeler değiştirilmelidir.

3. Uygun olmayan kalıplama koşulları
 
Enjeksiyon hızı çok hızlı veya çok yavaşsa, enjeksiyon basıncı çok düşükse, tutma süresi çok kısaysa, takviye basıncı yeterli değilse, meme deliği çok küçükse veya sıcaklık çok düşükse, elyafın dağılımı güçlendirilmiş plastik çok zayıf, silindir sıcaklığı çok düşük, eriyik Zayıf plastikleştirme ve yetersiz besleme, plastik parçaların yüzey parlaklığının zayıf olmasına neden olabilir. Oluşum nedenleri detaylı bir şekilde analiz edilmeli ve buna göre ayarlanmalıdır.

Elbette günlük üretimde karşılaşılan sorunlar yukarıda sayılanların çok ötesinde olabilir, bu nedenle çözümü için zengin geçmiş deneyimlere ve ilgili bilgilere dayanmak gerekir.